焊接也稱作熔接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的制造工藝及技術(shù)。是大型安裝工程建設(shè)中的一項關(guān)鍵工作，幾乎所有的工程都離不開焊接，其質(zhì)量的好壞、效率的高低直接影響工程的安全運行和制造工期，對于無損檢測人員的要求也隨之提高，由于技術(shù)工人的水準不同，焊接工藝良莠不齊，容易存在很多的缺陷，了解缺陷的種類和形成原因，對于底片的評定也大有裨益，可以減少評定誤差，提高質(zhì)量，以下整理幾種焊接缺陷供大家參考：

一、焊縫尺寸不合要求

焊波粗、外形高低不平、焊縫加強高度過低或過高、焊波寬度不一致，角焊縫單邊或下陷量過大等均為焊縫尺寸不合要求，其原因是：

1. 焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻。

2. 焊接電流過大或過小，焊接規(guī)范選用不當。

3. 運條速度不均勻，焊條（或焊把）角度不當。

二、裂紋

裂紋端部形狀尖銳，應(yīng)力集中嚴重，對承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大，是焊縫中最危險的缺陷。按產(chǎn)生的原因可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。

（冷裂紋）指在200℃以下產(chǎn)生的裂紋，它與氫有密切的關(guān)系，其產(chǎn)生的主要原因是：

1. 對大厚工件選用預熱溫度和焊后緩冷措施不合適。

2. 焊材選用不合適。

3. 焊接接頭剛性大，工藝不合理。

4. 焊縫及其附近產(chǎn)生脆硬組織。

5. 焊接規(guī)范選擇不當。

（熱裂紋）指在300℃以上產(chǎn)生的裂紋（主要是凝固裂紋），其產(chǎn)生的主要原因是：

1. 成分的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時易出現(xiàn)。

2. 焊縫中含有較多的硫等有害雜質(zhì)元素。

3. 焊接條件及接頭形式選擇不當。

（再熱裂紋）即消除應(yīng)力退火裂紋。指在高強度的焊接區(qū)，由于焊后熱處理或高溫下使用，在熱影響區(qū)產(chǎn)生的晶間裂紋，其產(chǎn)生的主要原因是：

1. 消除應(yīng)力退火的熱處理條件不當。

2. 合金成分的影響。如鉻鉬釩硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。

3. 焊材、焊接規(guī)范選擇不當。

4. 結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理造成大的應(yīng)力集中。

三、氣孔

在焊接過程中，因氣體來不及及時逸出而在焊縫金屬內(nèi)部或表面所形成的空穴，其產(chǎn)生的原因是：

1. 焊條、焊劑烘干不夠。

2. 焊接工藝不夠穩(wěn)定，電弧電壓偏高，電弧過長，焊速過快和電流過小。

3. 填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。

4. 未采用后退法熔化引弧點。

5. 預熱溫度過低。

6. 未將引弧和熄弧的位置錯開。

7. 焊接區(qū)保護不良，熔池面積過大。

8. 交流電源易出現(xiàn)氣孔，直流反接的氣孔傾向最小。

四、焊瘤

在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，它改變了焊縫的截面積，對動載不利。其產(chǎn)生的原因是：

1. 電弧過長，底層施焊電流過大。

2. 立焊時電流過大，運條擺動不當。

3. 焊縫裝配間隙過大。

五、弧坑

焊縫在收尾處有明顯的缺肉和凹陷。其產(chǎn)生的原因是：

1. 焊接收弧時操作不當，熄弧時間過短。

2. 自動焊時送絲與電源同時切斷，沒有先停絲再斷電。

六、咬邊

電弧將焊縫邊緣的母材熔化后，沒有得到焊縫金屬的補充而留下缺口。咬邊削弱了接頭的受力截面，使接頭強度降低，造成應(yīng)力集中，使可能在咬邊處導致破壞。其產(chǎn)生的原因是：

1. 電流過大，電弧過長，運條速度不當，電弧熱量過高。

2. 埋弧焊的電壓過低，焊速過高。

3. 焊條、焊絲的傾斜角度不正確。

七、夾渣

在焊縫金屬內(nèi)部或熔合線部位存在非金屬夾雜物。夾渣對力學性能有影響，影響程度與夾雜的數(shù)量和形狀有關(guān)。其產(chǎn)生的原因是：

1. 多層焊時每層焊渣未清除干凈。

2. 焊件上留有厚銹。

3. 焊條藥皮的物理性能不當。

4. 焊層形狀不良，坡口角度設(shè)計不當。

5. 焊縫的熔寬與熔深之比過小，咬邊過深。

6. 電流過小，焊速過快，熔渣來不及浮出。

八、未焊透

母材之間或母材與熔敷金屬之間存在局部未熔合現(xiàn)象。它一般存在于單面焊的焊縫根部，對應(yīng)力集中很敏感，對強度疲勞等性能影響較大。其產(chǎn)生的原因是：

1. 坡口設(shè)計不良，角度小、鈍邊大、間隙小。

2. 焊條、焊絲角度不正確。

3. 電流過小，電壓過低，焊速過快，電弧過長，有磁偏吹等。

4. 焊件上有厚銹未清除干凈。

5. 埋弧焊時的焊偏。